|
 |
|
 |
|
 Układy centralnego smarowania |
|
|
|
|
 |
|
 |
Najczęstszą przyczyna awarii maszyn i urządzeń są problemy związane ze smarowaniem. Dotyczy to zwłaszcza łożysk – 50% uszkodzeń spowodowanych jest niewłaściwym smarowaniem. Wymaganie zwiększenia niezawodności maszyn - przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów eksploatacji maszyn oraz spełnianie coraz większych wymagań zachowania czystości procesu produkcyjnego i norm ekologicznych - stawia użytkowników maszyn przed koniecznością stosowania nowoczesnych metod smarowania.
Nawet najlepiej opracowane procedury (harmonogramy) smarowania nie gwarantują w praktyce zapewnienia właściwej obsługi węzłów łożyskowych. Nie uwzględniają bowiem zmieniających się dynamicznie warunków pracy, takich jak temperatura, stopień obciążenia maszyny, przerwy w pracy.
Dodatkowo - technika smarowania ręcznego jest pracochłonna, wymaga zaangażowania personelu, zwiększonego nadzoru oraz zależna jest od błędów obsługi.
Smarowanie okresowe jest też obciążone innymi wadami. Bardzo trudna jest kontrola (pomiar) ilości środka smarowego, aplikowanego do punktu smarowania. Może zdarzyć się, że zostanie dostarczona zbyt mała lub zbyt duża dawka. W przypadku łożysk nadmiar smaru jest równie groźny jak jego niedobór. Dotyczy to zwłaszcza łożysk wysokoobrotowych i precyzyjnych. Zbyt duża ilość smaru powoduje w nich niekorzystne oddziaływanie hydrodynamiczne na elementy toczne, wzrost temperatury węzła łożyskowego i - w wielu przypadkach - prowadzi do szybkiego uszkodzenia łożyska. Zazwyczaj też nadmiar smaru wypływa przez uszczelnienia, mogąc spowodować zanieczyszczenie produkowanych materiałów. W wielu przypadkach jest to niedopuszczalne - zwłaszcza w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, motoryzacyjnym czy elektronicznym.
|
Optymalny sposób smarowania polega na dostarczaniu w sposób ciągły odpowiedniego środka smarowego do wszystkich punktów smarowania w ilości dokładnie odpowiadającej zapotrzebowaniu na środek smarowy w danym punkcie, bez względu na umiejscowienie i środowisko pracy węzła łożyskowego. Warunki takie spełnia odpowiednio zaprojektowany i właściwie eksploatowany automatyczny układ centralnego smarowania.
|
Nowe maszyny i urządzenia posiadają zazwyczaj zabudowane nowoczesne układy centralnego smarowania. Obsługa ogranicza się wtedy do napełniania zbiornika smaru lub oleju oraz do obserwacji
układów sygnalizacji prawidłowości działania. Dodatkowo, na podstawie
obserwacji lub inspekcji punktów smarowania, wprowadza się korekty wydajności pompy
smarowej - w celu dostosowania ilości podawanego środka smarowego do potrzeb maszyny
i uniknięcia jego wycieków. Z projektowaniem i zabudową układu centralnego smarowania mamy do czynienia w przypadku, gdy:
- nowym układem zastępujemy dotychczas działający, którego eksploatacja jest niemożliwa (z powodu wyeksploatowania elementów, braku części zamiennych lub niewystarczających parametrów),
- zaistnieje konieczność wyposażenia maszyny w układ - w celu ułatwienia obsługi, zapewnienia większej niezawodności i optymalizacji kosztów eksploatacji,
- projektowane są nowe urządzenia.
Poniższa tabela pozwala na wstępny wybór koncepcji typu układu:
| Typ układu |
Medium smarne |
Klasa lepkości |
Wydajność układu |
Liczba punktów smarnych |
Max odległość punktu smarowniczego od pompy |
| Jednoliniowy (jednoprzewodowy) |
olej
smar |
dowolna do 1 wg NLGI |
mała do średniej |
do 500 |
do 20 m |
| Dwuliniowy (dwuprzewodowy) |
smar |
do 3 wg NLGI |
duża |
do 800 |
do 100 m |
| Wieloliniowy |
olej
smar |
od 40 cST do 3 wg NLGI |
dużą do bardzo dużej |
do 15 |
do 15 m |
| Progresywny |
olej
smar |
od 40 cST do 3 wg NLGI |
średnia |
do 200 |
do 15 m |
| Mieszany dwuliniowo-progresywny |
smar |
do 2 wg NLGI |
średnia do dużej |
do 1200 |
do 100 m |
| Mieszany wieloliniowo-progresywny |
olej
smar |
od 40 cST do 2 wg NLGI |
niewielka do dużej |
do 1000 |
do 30 m |
| Obiegowy |
olej |
dowolna |
duża |
do 20 |
do 100 m |
| Natryskowy |
smar |
1 wg NLGI |
średnia do dużej |
do 20 |
do 30 m |
| Impulsowy |
olej |
od 30 do 240 cST |
niewielka |
do 40 |
do 5 m |
Najlepiej jednak zlecić dobór, zaprojektowanie i wykonanie układu specjalistom, którzy dysponują dużą wiedzą i doświadczeniem, jak również programami komputerowymi do symulacji działania układu. Projekt i wycena wykonania układu wykonywany jest na podstawie informacji:
- Ilość punktów smarowych i ich rozmieszczenia (najlepiej w postaci szkicu maszyny)
- Zapotrzebowania na medium smarowe w poszczególnych punktach:
- w przypadku łożysk należy podać typ łożyska (typ oprawy) i jego prędkość obrotową,
- w przypadku łańcuchów należy podać typ (ilość rzędów) i jego prędkość liniową,
- w przypadku prowadnic należy podać typ prowadnicy (lub powierzchnię styku elementów współpracujących), długość roboczą oraz prędkość liniową lub częstotliwość cykli,
- lub w inny sposób (szkic, opis) dostarczyć informacji o elementach współpracujących wymagających smarowania
- Preferowane medium smarowe (nazwa handlowa lub parametr wskaźnika lepkości)
- Wskazanie preferowanego miejsca na urządzeniu do umieszczenia pompy ze zbiornikiem medium smarowego
- Podanie odległości najbardziej oddalonego punktu smarowego od pompy smaru (przewidywana długość najdłuższego przewodu smarowego)
- Temperatury środowiska pracy maszyny
- Preferowanego zasilania układu 230V AC, 400 V AC, 12 V DC, 24 V DC, sprężone powietrze
Powyższe dane pozwolą na sporządzenie oferty przez specjalistów naszego Działu Serwisu
|
|
